本網(wǎng)訊 “以前檢修液壓支架立柱的工序是維修好以后再除銹刷漆,這樣會出現(xiàn)鐵銹進(jìn)入檢修好的立柱內(nèi),導(dǎo)致供液不暢,不得已只能返工?,F(xiàn)在我們先對立柱除銹刷漆后再進(jìn)行拆解維修,就算鐵銹進(jìn)入立柱內(nèi),檢修的時候就一同清理干凈了,你別看只是調(diào)整了一下工序,卻起了大作用,可以完全保證檢修質(zhì)量?!睓C(jī)電公司支架車間班長李強(qiáng)說。
面對依舊疲軟的煤炭市場,機(jī)電公司機(jī)電總廠作為黃陵礦區(qū)綜采設(shè)備維修與礦用產(chǎn)品加工的主要單位,緊緊抓住提質(zhì)增效、節(jié)支降耗的生產(chǎn)經(jīng)營理念,通過職工的一些小改進(jìn)、小革新,優(yōu)化了檢修工藝,降低了生產(chǎn)成本,提升維修質(zhì)量,提高生產(chǎn)效益。
托輥下料小改進(jìn)年省鋼材10余噸
機(jī)電公司機(jī)電總廠根據(jù)訂單情況,每年平均要加工30余種型號的托輥3萬多根,由于托輥筒與軸的原料都是標(biāo)準(zhǔn)長度,下料時總會產(chǎn)生廢料頭。如果能最大程度的利用原材料,減少廢料頭,就能節(jié)約不少成本。
為此,該公司技術(shù)員和崗位員工經(jīng)過多次研討和測算,發(fā)現(xiàn)如果采用多種型號托輥混合下料,可以節(jié)約大量原材料。
據(jù)該公司綜合車間班長任愛軍介紹,通過分析往年訂單種類與客戶走訪,今年他們對傳統(tǒng)的下料方式進(jìn)行了改進(jìn),通過對不同型號的托輥和原材料進(jìn)行比對計算,找出一種最優(yōu)的下料放案。
該廠技術(shù)員丁超群說,以加工一號煤礦大皮帶托輥來說,需要465㎜的3000根、700㎜的1000根,兩種型號的單獨加工需要375根6米的管材,如果把兩種托輥搭配起來加工的話只需要360根管材,原材料可以節(jié)約 4%。同時我們積極與原材料廠家聯(lián)系,適當(dāng)調(diào)整材料長度。這樣一來,鋼材廢料率由原先的11%,降低到了現(xiàn)在的2%,每年節(jié)省鋼材10余噸,節(jié)約費(fèi)用5萬余元。
維修工序小改進(jìn)節(jié)支又提效
機(jī)電總廠支架車間每年要維修大量的閥組,傳統(tǒng)的檢修模式是一個人從頭到尾完成檢修的各種工序。為了提高工作效率和檢修質(zhì)量,該廠將閥組維修工序分解為每人只做一道工序的“流水線”式作業(yè),使復(fù)雜的閥組維修變得簡單化、標(biāo)準(zhǔn)化。閥組維修一次合格率由原來的93%提升到了現(xiàn)在的97%,日裝配量由原來的9組提高到了現(xiàn)在的12組,效率提升了35%。
“以前閥組維修從解體到配件檢測、更換再到組裝都是一個人進(jìn)行,工作再認(rèn)真的人干的時間長了也難免出現(xiàn)差錯,導(dǎo)致檢修質(zhì)量不過關(guān)。現(xiàn)在一個人只做一道工序,下一工序執(zhí)行者對上一道工序進(jìn)行檢查確認(rèn),實現(xiàn)了閥組維修全過程的“點檢”化質(zhì)量管控,同時職工只需按要求執(zhí)行單一動作,檢修、裝配的技術(shù)熟練度更高,生產(chǎn)效率也就相應(yīng)的提升了許多?!痹摴局Ъ苘囬g職工季國凱說。
在該公司機(jī)修車間也有同樣的小改進(jìn),每年能減少36%的煤油用量,節(jié)約材料費(fèi)2萬多元。機(jī)修車間班長李海清告訴筆者:“礦井設(shè)備升井解體后,各類配件都需要清洗后進(jìn)行檢測,以前是直接將拆除的配件用干凈的煤油浸泡刷洗,且需重復(fù)清洗多次才能達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn),煤油用量比較大,產(chǎn)生的廢油也無處可用?,F(xiàn)在我們利用使用過的廢油加鐵砂先進(jìn)行一次表面粗洗,粗洗完成后再用干凈煤油進(jìn)行精洗,這樣一來有效減少了煤油用量,每年可以節(jié)約不少錢呢。”
據(jù)統(tǒng)計,截止今年8月底,機(jī)電公司機(jī)電總廠通過應(yīng)用各類小改進(jìn)、小革新,共計節(jié)省各種材料費(fèi)16萬元,同時4個崗位生產(chǎn)效率提升30%以上,維修合格率達(dá)到98%。(楊鵬 丁超群)
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